Популярное

Популярные статьи

Способы выполнения операции

Back

Операцию центрирования составляют два последовательно выполняемых перехода: 1) сов­мещение оптической оси с осью вращения шпинделя станка и фиксация этого положения; 2) совмещение геометрической оси линзы с оптической путем об­работки по диаметру.

Точность совмещения геометрической оси линзы с оптической определяют несколько факторов, в частности: величина и знаки радиусов поверхностей линзы; способ установки, от которого зависит точность совмещения оптической оси линзы с осью вращения шпинделя станка; точность шпиндельной группы станка; точность технологической базы, функцию которой выполняет кромка центрировочного па­трона (перпендикулярность по отношению к оси вращения, совпадение оси вращения торца с осью вращения шпинделя); квалификация рабочего и наладчика.

В серийном производстве используют два способа совмещения оптической оси линзы с осью вращения шпинделя станка: 1) механический, с установкой и фикса­цией положения детали зажатием между соосно установленными цилиндрическими патронами; 2) ручной, с контролем установки способом автоколлимации и фикса­цией положения детали приклеиванием к патрону.

При механическом способе установки (рис. 5.11) линзу 2 помещают между патронами 1 и 3, закрепленными на соосно расположенных и синхронно враща­ющихся шпинделях. Патрон 1 вместе со шпинделем находится под действием пру­жины и прижимает линзу к патрону 3 с силой Рг. Если линза займет положение, при котором ее оптическая ось 0]02 не совпадет с осями шпинделей, возникнут две неуравновешенные силы, действующие в противоположные стороны: Р— равно­действующая усилий Ni и Na, направленных по нормали к преломляющим поверх­ностям; F — равнодействующая сил трения F2 и F2, направленных по касательной к преломляющим поверхностям. Если сила Р будет больше силы F, она сдвинет линзу в положение, при котором ее оптическая ось совпадет с осью шпинделей. Численные значения и соответствие сил Р и F зависят от кривизны преломля­

Механнческии способ установки цен­трируемой линзы

ющих поверхностей, определяющих угол <р Зажатия. Точность С (мм) совмещения геометрической оси линзы с оптической

С = 0,Ю/(<р — 7),

где

Ф = arcsin [V(2^i)l ± arcsin [d2/(2R2)],

di и d2 — диаметры центрировочных патронов, мм; Rt и R2 — радиусы поверх­ностей линзы, мм.

Критический угол q>, при котором прекращается самоцентрирование, составляет примерно 17°.

Механический способ установки используют при центрировании линз диаме­тром от 3 до 150 мм. Он прост и высокопроизводителен. Заложен в основу кон­

 

струкции стаиков-полуавтоматов. Основными недостатками его являются невозмож­ность самоцентрирования линз с поверхностями малой кривизны и трудоемкость процесса настройки соосности шпинделей.

При ручном способе установки линзу 3 прижимают к торцу патрона /, на скошенную часть которого нанесена центрировочная смола 2 (рис. 5.12). Центр кривизны Ох поверхности, прилегающей к патрону, всегда будет находиться на оси К К' вращения последнего, а центр кривизны 02 второй поверхности может не совпадать с нею. Оптическая ось О]02 линзы окажется наклоненной к оси КК' под некоторым углом 9. Перемещением линзы по торцу патрона добиваются ,их совмещения, контролируя положение при помощи автоколлнмационной трубки ЮС-13. Эта трубка представляет собой два автоколлимационных микроскопа с со­вмещенными полями зрения и общим окуляром. При центрировании линз, у кото­рых Rx Ф R2, в качестве базирующей принимают поверхность с большей кривиз­ной. Ручной способ установки применяют для центрирования линз диаметром от 3 до 150 мм. Точность совмещения геометрической оси линзы с оптической соста­вляет 0,003—0,005 мм.

На втором переходе операции центрирования производят круглое шлифование линзы, совмещая при этом ее геометрическую ось с оптической.

Характеристики инструмента. Характеристики алмазных кругов формы 1А1 по ГОСТ 16167—80, или кругов фасонного профиля, предусматривающих совме­щение операции центрирования и нанесения фасок, назначают в зависимости от диаметра лннзы:

Диаметр линзы, мм ....... До 20 20 — 40 40—100 Свыше 100

Марка алмаза           ACM АСМ АСК АСК

Зернистость алмаза                      28/20 40/28 50/40 63/50

Концентрация алмаза в кругах 100%. Тип связки Ml. При центрировании лннз, у которых толщина края меньше 1,0 мм, или линз, имеющих фигурную фаску, концентрацию алмаза увеличивают до 150%.

Режим шлифования. Круглое шлифэванне лннз выполняют при следующем режиме работы центрнровочного станка (Dn н яд — диаметр (мм) и частота вра­щения (с"1) детали):

Линейная скорость инструмента, м/с               20 — 30

Радиальная подача S, мм/мин:

при зернистости алмаза от 50/40 до 125/100 . . . 0,0950дггд-0,016

при зернистости алмаза от 125/100 дт 160/125 . .     0,1400дггд-0, 016

Шлифование сферических и плоских повергостей. Исходя из экономической целесообразности н точностных возможностей способов формообразования, процесс шлифования разделен на две последовательно выполняемые операции: грубое шлифэ­ванне н тонкое шлифование. Задачей первой операции является быстрое удаление с заготовки (блока) основной части припуска на механическую обработку. Задача второй — придание заготовке (блоку) окончательных размеров (с припуском, уда­ляемым в процессе полирования), уточнение формы н взаимного расположения поверхностей, уменьшение нх шероховатости н глубины слоя, нарушенного грубым шлифованием.

Способы выполнения операции грубого шлифования. В серийном производстве грубое шлифование выполняют способом принудительного формообразования при помощи алмазного инструмента на специализированных станках, работающих в полу­автоматическом или автоматическом цикле. В единичном и опытном производстве используют способ поверхностного прнтира, который реализуют применяя как алмаз­ный инструмент, так и свободный абразив.

Характеристики инструмента. Для грубого шлифования сферических и пло­ских поверхностей способом принудительного формообразования используют алмаз­ные круги формы 2А2 по ГОСТ 17006—80 и круги чашечные конические формы 12А2 по ГОСТ 16172—80. Марки применяемых алмазов: АСВ, АСК, АСС. Диаметр кругов определяют в завнснмостн от диаметра нлн длины диагонали заготовки (блока) с учетом формы обрабатываемой поверхности н ее относительной кривизны H/R; для плоских н вогнутых поверхностей £>р = K^/^D^, для выпуклых dp = = Kfj/^Dд, где Dp и dp — наружный н внутренний расчетные диаметры кругов; К— коэффициент, учитывающий относительную кривизну обрабатываемой поверхности, в частности: при H/R = 0   = 0,6; при H/R < 0,5 К^щ = 0,7;

при H/R = 0,5-1,0 KH/R = 0,8.

По расчетным значениям Dp н dp в ГОСТе для кругов 2А2 и 12А2 находят нх ближайший больший нормализованный диаметр D„.

Зернистость d3 алмазного порошка н его концентрацию Кя назначают в зави­симости от диаметра D„ инструмента:

d3 = 50 + 0,62£>и; К3 = 22 + 0,31 £>„.

Для грубого шлифования плоскостей способом поверхностного притира исполь­зуют алмазные круги формы 6А2Т по ГОСТ 17007—80. Марки алмаза те же, что н у кругов форм 2А2 н 12А2. Зернистость н концентрацию порошка определяют по приведенным выше формулам. Номенклатура кругов формы 6А2Т имеет ограни­ченное число типоразмеров, поэтому расчет нх диаметра Da ограничивается требо­ванием выдержать соотношение £>и = (1,14-1,25) Da, где £>д — диаметр заготовки (блока).

Настройка и режим работы станка. Прн грубом шлифовании сферических поверхностей способом принудительного формообразования настройка станка сво­дится к определению угла а наклона осн инструмента по отношению к осн нзделня. Рассчитывают его по нормализованному диаметру Du инструмента н радиусу Rr поверхности заготовки (блока), который должен быть получен после операции гру­бого шлифования: а = arcsin Dw/(2Rr).

Правильность настройки контролируют по равномерности следа, который оставляет режущая кромка инструмента на поверхности контрольной заготовки (блока) с радиусом, равным Rr.

Параметры, характеризующие режим работы станка, назначают исходя нз усло­вий обеспечения максимальной интенсивности процесса и минимальной шерохова­тости шлифованной поверхности.

Скорость ои инструмента определяет частоту воздействия зерен алмаза на обра­батываемый материал. С ее увеличением интенсивность процесса, которую характе­ризуют размером подачи S, возрастает, а шероховатость рельефного слоя и глубина распространения трещиноватого слоя соответственно снижению глубины врезания яВр зерен алмаза в материал заготовки за одни оборот инструмента становятся меньше. Оптимальной является скорость ои = 20-^25 м/с. Дальнейшее повышение ои не позволяет увеличивать S, так как выделяющаяся в зоне резания теплота не компенсируется ее отводом СОЖ. Режущая кромка инструмента разогревается, происходит плавление некоторых компонентов связки, замазывание ими зерен алмаза н уменьшение режущей способности последних [16]. Диапазон практически применяемых скоростей несколько шире — от 10 до 30 м/с, так как прн постоянной частоте вращения инструмента (что заложено в большинстве конструкций оборудо­вания) диаметр его на станке каждого типоразмера может изменяться в сторону уменьшения или увеличения в зависимости от размера обрабатываемой заготовки (блока).

Подача S, которая характеризует скорость врезания инструмента в заготовку, зависит при данной ои от глубины врезания Лвр за один оборот заготовки и от ча­стоты ее вращения пя: S = Лвряд. При определении Лвр исходят из условий работы алмазного зерна, которые ограничивают ее минимальное и максимальное значения.

Минимальное значение hBp должно быть больше среднего радиуса р округлн- вання граней алмазного зерна, т. е. Лвр > р [14]. Максимальная величина Лвр связана с объемом частиц разрушенного стекла, которые должны разместиться в за­зоре, ограничиваемом уровнем связки алмазосодержащего слоя и уровнем шлифу­емой поверхности. Прн шлифовании инструментом зернистостью от 200/160 до 160/125 Лвр принимают равной 0,142d3, а при зернистости от 125/100 до 80/63 она снижается до 0,095d3.

Частота вращения заготовки пп, необходимая для оптимальных условий работы инструмента указанных зернистостей, лежит в диапазоне яд = 0,16-f-8,0 с-1. С уменьшением зернистости алмаза частоту вращения заготовки увеличивают, с тем чтобы прн одном н том же значении подачи можно было уменьшить глубину вре­зания Лвр.

Шероховатость шлифованной поверхности от Rz = 20 до Ra = 1,6. Зависит она от зернистости алмаза и твердости стекла. Глубина нарушенного слоя от 40 до 70 мкм. Смазочно-охлаждающую жидкость подают в зону резания в количестве 5—10 л/мнн.

Способы выполнения операции тонкого шлифования. Тонкое шлифование сфери­ческих и плоских поверхностей выполняют способом притира, который реализуют прн помощи алмазного инструмента в виде грибов, чашек, планшайб на специали­зированных станках типа 2LUA, модернизированных типа ШП н др. или при по­мощи металлического инструмента (также в виде планшайб, грибов н чашек) со свободным абразивом на станках типа ШП и др.

Тонкое шлифование алмазным инструментом отличается высокой производительностью н стабильностью конструктивных параметров изделий. Ста­бильность обеспечивается малым износом алмазосодержащего слоя по отношению к стеклу () : 3000), в то время как шлнфовальннкн из чугуна н латунн изнаши­ваются в соотношении 1 : 100 и 1 : 80 соответственно. Незначительное изменение формы рабочей поверхности алмазного инструмента за продолжительное время его эксплуатации определяет возможность циклического повторения операции.

Шлифование плоских заготовок (блоков) производят в один нлн два перехода. Зернистость алмаза в инструменте от 28/20 до 10/7. Назначают ее в зависимости от размера обрабатываемой поверхности.

Шлифование сферических заготовок (блоков) выполняют в несколько переходов (два н более). Число нх назначают в зависимости от относительной кривизны об­рабатываемой поверхности. Несколько переходов необходимы для постепенного уменьшения разинцы в величине стрелок прогиба притираемых поверхностей — поверхности заготовки (блока) после ее шлифования инструментом предшествующего перехода (операции) и поверхности инструмента для данного перехода. Если опера­цию выполнять в один переход, то из-за малой площади контакта притираемых поверхностей и большого давления па нее возможно заклинивание системы заго­товка (блок) — инструмент, что вызовет разрушение заготовок краевой зоны блока. Кроме того, быстро износится алмазосодержащий слой краевой зоны

инструмента и изменится радиус его рабочей поверхности. При относительной кри­визне поверхности заготовки (блока) HlR ^ 0,7 операцию выполняют в два пере­хода. Зернистость алмаза в инструменте первого перехода — 28/20, в инструменте второго— 10/7 или 14/10 в зависимости от размера блока.

Современные станки снабжены устройством, программирующим давление в те­чение времени шлифования на переходе: малое при пуске станка и до распростра­нения контакта на значительную часть площади притираемых поверхностей (от 15 до 25 % высоты блока); повышенное для снятия оставшейся части припуска на дан­ный переход; малое на завершающей стадии пере­хода — для зачистки поверхности.

Характеристика алмазного инструмента. Рабочую поверхность грибов, чашек и планшайб образуют алмазосодержащие элементы 1 в виде таблеток, закрепленных иа корпусе 2 (рис. 5.13). Характеризуют поверхность коэффициентом за­полнения площади корпуса таблетками и законо­мерностью их распределения. Для плоских по­верхностей коэффициент заполнения принимают равным 0,25—0,30. Для сферических поверхно­стей с относительной кривизной H/R<i 0,5 — от 0,35 до 0,4 и для поверхностей с H/R > 0,5 — от 0,45 до 0,5. От закономерности распределения таблеток по поверхности корпуса зависит интен­сивность и равномерность износа (в смысле со­хранения постоянства радиуса поверхности) алма­зосодержащего слоя. Оптимальной является кон­струкция с распределением таблеток по логариф­мической спирали. Марка алмазного порошка в таблетках — АСМ или АСН. Концентрация — от 10 до 25 %.

Размеры инструмента определяют исходя нз условий, при которых может быть достигнута ми­нимальная скорость изменения радиуса рабочей поверхности.

Диаметр fn.n планшайб, высоту Яг грибов и глубину Яч чашек находят по известному диа­метру Од (длина диагонали) плоской заготовки (блока) или высоте (глубине) Яд сферической заготовки (блока) соответственно, с учетом положения алмазного инструмента в системе СПИД, где он обычно вы­полняет функцию нижнего звена:

Dan = Од (1,1-т- 1,25) мм;

Яг = Яд (1,2-5-1,4) мм;

Яч = Яд (1,1-н 1,2) мм.

Радиус #шл рабочей поверхности грибов и чашек для каждого перехода опе­рации рассчитывают по известному радиусу R0 поверхности готовой детали, зерни­стости М„ алмаза в инструменте данного перехода и глубине FM слоя, наруша-

п          тп

емого абразивом этой зернистости, т. е.

мп = Ro± Рмп-

Рабочую поверхность инструмента каждого перехода подготавливают расшли- фовыванием ее при помощи свободного абразива по металлическому корпусу (чашке или грибу). Подготовленным таким способом инструментом шлифуют вспомога­тельную заготовку (блок) и контролируют радиус полученной поверхности, кото­рый должен соответствовать расчетному переходу. Более точно контроль может быть выполнен с помощью эталона (пробного стекла), имеющего радиус поверхности готовой детали. При наложении эталона на прополированную поверхность заготовки должна наблюдаться интерференционная картина с числом N колец:

N = (ЯрХ - Re) (<*э/^Д)24000,

 

Рис. 5.13. Алмазный инстру­мент для тонкого шлифвва- ния поверхностным притиром

где RpM — расчетный радиус поверхности заготовки (блока) данного перехода,

мм; d3 — диаметр эталона, мм.

При несоответствии радиуса поверхности заготовки (блока) заданной величине рабочую поверхность корректируют, повторяя изложенные операции.

Режим тонкого шлифования алмазным инструментом. Сферические и плоские поверхности шлифуют при следующем режиме работы станка: 1

Частота вращения шпинделя несущего инструмента, с-1 . . 7,5—17,0

Частота качания верхнего звена, с-1    0,25 — 0,8

Усилие на поводке р-106, Па      0,8 — 4,0

Расход смазочно-охлаждающей жидкости в зависимости от размера притираемых поверхностей 15—30 л/мин. Шероховатость шлифованной поверхности от Ra = = 0,4 до Ra= 0,2 — по^ГОСТ 2789—73*. Глубина нарушенного слоя 10—7 мкм.

Тонкое шлифование свободным абразивом, также как и шлифование алмазным инструментом, выполняют в несколько переходов. Их число определяется относитель­ной кривизной обрабатываемой поверхности, а номер зернистости абразива (от М28 до М10) — ее размером. На каждом переходе должен быть сошлифован слой стекла толщиной h, равной разности глубин слоев, нарушенных абразивом зернисто­сти Мп предшествующего перехода (операции) и абразивом зернистости Мп+1 данного перехода, т. е. h = Fм —Fм . На интенсивность износа стекла и шерохова-

П         71 + 1

тость шлифованной поверхности оказывают влияние некоторые технологические факторы.

1.         Расход абразивной суспензии. Этот показатель характеризует степень за­мены разрушающихся зерен свежими. С увеличением расхода интенсивность износа возрастает и, достигнув предельного значения, остается неизменной. Происходит полная компенсация разрушенных зерен вновь поступившими в зазор между при­тираемыми поверхностями. При этом наблюдается наибольшее число случаев их воздействия на обрабатываемый материал. На шероховатость шлифуемой поверх­ности расход суспензии не влияет.

2.         Концентрация абразивной суспензии. Она определяет количество зерен, находящихся в зазоре. Концентрацию Кс характеризуют выраженным в процентах отношением массы абразива Т к массе всей суспензии или численным отношением массы абразива к массе жидкости Ж:

А'с = [Т\Т + Ж)] 100; Кс =■ Т/Ж =1:1; 1:2;...

Увеличение Кс До Ю % сопровождается повышением интенсивности износа. Начиная с Кс — 10 %, она практически постоянна. На шероховатость шлифуемой поверхности К с не влияет, но при ее малом (около 10 %) значении возникают цара­пины, характерные для работы единичных закрепленных зерен. Оптимальные зна­чения Кс'-

Номер зернистости абразнва . М28 М20 М14 MI0 М7 М5

кс - [г/(т + ж)] 100       25 17 17 12,5 12,5 9

Кс = Т/Ж         1:3 1:5 1:5 1:7 1:7 1:10

3.         Давление. Этот параметр определяет количество зерен абразива, участву­ющих в активной работе. С увеличением давления система стекло — абразив — инструмент упруго деформируется, число работающих зерен становится больше. Интенсивность износа возрастает пропорционально численному значению давления. При некотором критическом его значении основная масса зерен разрушается. От­дельные наиболее прочные зерна остаются неразрушенными и, внедряясь в шлифо- вальник, работают, как закрепленные. В этих условиях с повышением давления интенсивность износа падает. Увеличивая давление, необходимо соответственно изменять и концентрацию суспензии с тем, чтобы снижалась нагрузка на каждое работающее зерно. При давлении, не превышающем критического значения, коэф­фициент трения в области концентраций 7—48% лежит в пределах 0,13—0,17. На шероховатость шлифованной поверхности давление не влияет.    - )

. 4. Скорость относительного перемещения заготовки (блока) и инструмента. Она характеризует число случаев воздействия зерен абразива на обрабатываемую поверхность в единицу времени. В интервале скоростей от 0,05 до 0,1 м/с, которые используют при тонком шлифовании свободным абразивом, интенсивность износа

изменяется по линейному закону. Шероховатость шлифованной поверхности от скорости не зависит.

5.         Зернистость абразива. Интенсивность износа, шероховатость и глубина на­рушенного слоя шлифуемой поверхности прямо пропорциональны размеру зерна абразива.

6.         Твердость материала шлифовальника. Это свойство материала характери­зует способность к упругой деформации под действием приложенной нагрузки. С по­вышением твердости деформация уменьшается. Тем самым из участия в работе исключаются зерна мелких фракций и вовлекаются более крупные. В результате интенсивность износа возрастает. Эта закономерность сохраняется до микротвер­дости порядка 2-10~а Па. При ее дальнейшем увеличении интенсивность износа не меняется.

 

Рпс. 5.14. Инструмент для тонкого шлифования сфери­ческих и плоских поверхностей свободным абразивом

7. Строение рабочей поверхности шлифовальника. Оно характеризует условия проникновения зерен абразива в зазор между притираемыми поверхностями и уда­ления из него продуктов износа. При переходе от сплошной поверхности к поверх­ности, разделенной на отдельные площадки, эти условия улучшаются. Такую рабо­чую поверхность создают закреплением на шлифовальнике металлической сетки с минимальным размером ячейки.

Характеристики металлического инструмента. Конструкция инструмента и материал, нз которого он изготовлен, должны обеспечивать: жесткость, исключа­ющую деформацию рабочей поверхности под действием собственной массы инстру­мента и приложенной к нему нагрузки; однородность структуры материала; его устойчивость к абразивному износу и интенсивное сошлифовывание материала изделия.

Планшайбы диаметром до 300 мм имеют вид плоского диска с относительной толщиной от 1 : 10 до 1 : 15. Планшайбы большего размера усиливают ребрами жесткости (радиальгые, кольцевые). Инструмент, имеющий формы грибов, при ра­диусах рабочей поверхности до 30 мм изготавливают в виде сплошного сферического сегмента. Грнбы с радиусами рабочей поверхности более 30 мм изготавливают по­лыми с утолщением в центре корпуса. Толщина корпуса на краю от 1 : 18 до 1 : 20 диаметра гриба. Аналогичную конструкцию с усилением жесткости корпуса в цен­тральной части имеет инструмент в виде чашек (рис. 5.14).

Со шпинделем станка планшайбы грибы и чашки соединяют хвостовиками, которые в'зависимости ст размера инструмента могут иметь наружную или внутрен­нюю резьбу (ГОСТ 21720—76).

В качестве материала планшайб применяют чугун СЧ 28-48 и латунь ЛС59—1Л. Материал грибов и чашек — латунь ЛС63 и ЛС59— 1Л. Инструмент

из чугуна примерно на 80 % по устойчивости к износу и на 20 % по интенсивности сошлифовывания обрабатываемого материала превосходит соответствующие пока­затели латуни. Недостатком его является структурная неоднородность отливок и, как следствие этого, неодинаковая твердость, что отражается на качестве шлифу­емой поверхности.

Инструмент для тонкого шлифования свободным абразивом в отличие от алмаз­ного инструмента может занимать в системе СПИД положение как нижнего, так и верхнего звена. Прй выполнении им роли нижнего звена размеры планшайб, грибов и чашек определяют по формулам на стр. 176, а при выполнении функции верхнего звена рассчитывают по формулам из работы [1]:

£>„л = Од (0,8 — 0,9) мм; Нч = Нп (0,8—0,9) мм;

Яг = Яд мм.

Радиус Rр рабочей поверхности грибов н чашек для каждого перехода опера­ции, выполняемой свободным абразивом, определяют по известному радиусу R0, зернистости Мп— Mj абразива, для которого предназначается инструмент, глубине FM —FM слоя, нарушаемого этим абразивом, толщине Ам —слоя абра-

71        J          71        J

зива, находящегося в зазоре между притираемыми поверхностями.

Радиусы RM —RM поверхности заготовки (блока) после тонкого шлифова­ния абразивами зернистостей Мп — Mj с учетом увеличения на 20 % глубины FM — FM нарушаемого слоя из-за возможных колебаний зернового состава на-

71        ]

ходят по формулам:

Ям„=- Ro± 1.2FM/l-,

. Rm3- = Ro±l,2FMj.

Радиус R^M —RpM- рабочей поверхности инструмента в виде гриба или чашки для каждого перехода операции определяется из выражении:

f Ki>Af, = Ko±(1.2Fa,(1-MAIi);

[ Rp Mj = Ro± (1,2FM. + AMj).

В приведенных формулах знак «плюс» берут для определения Rp инструмента в виде чашки, знак «минус» — для определения Rp инструмента в виде гриба. При расчете радиуса рабочей поверхности инструмента для шлифования заготовок из стекла других марок вводят поправку на соответствующую ему глубину нарушен­ного слоя.

Критерием оценки соответствия фактического радиуса рабочей поверхности инструмента для тонкого шлифования свободным абразивом его расчетной вели­чине является радиус поверхности заготовки (блока) после шлифования абразивом данного перехода. Для выполнения этого условия последовательно выполняют следующие операции:

рабочую поверхность инструмента для каждого перехода протачивают по номи­нальному радиусу R0, контроль выполняют радиусными шаблонами;

рабочую поверхность инструмента для каждого перехода расшлифовывают по вспомогательной заготовке (блоку), используя абразивы, зернистость которых соответствует выбранным переходам. В результате взаимного износа инструмента и заготовки (блока), а при необходимости и корректирования путем подрезки по­верхность шлифовальника приобретает тот радиус, при котором радиус поверхности заготовки (блока) соответствует расчетному переходу. Контроль радиуса рабочей поверхности инструмента каждого перехода выполняют тем же способом, что и при подготовке алмазного инструмента — с помощью эталона (пробного стекла) с ра­диусом готовой детали.